Cortar y preparar las piezas es una parte imprescindible del proceso
de soldadura. Un buen soldador no solo sabe soldar, también sabe
preparar el material correctamente antes de empezar.
🏭 Taller pequeño
El propio soldador prepara las piezas, las monta y después las
suelda. Hace todo el proceso.
🏗 Taller grande
Trabajo especializado: unos preparan las piezas y otros se dedican
exclusivamente a soldar.
⚙ En todo caso…
Como mínimo, siempre necesitarás una amoladora para preparar los
empalmes antes de soldar.
Relación con la preparación de bordes
Los procesos de corte son los que permiten dar forma a los biseles y
preparaciones que vimos en el tema anterior. Sin un buen corte, no hay
una buena preparación; sin buena preparación, no hay una buena
soldadura.
Visión general de los procesos
En el taller de soldadura se utilizan principalmente tres procesos de
corte. Cada uno tiene su función, sus ventajas y sus limitaciones:
Los tres procesos de corte más habituales en el taller de soldadura
⚙ Esmerilado
Para preparar bordes, limpiar cordones y acabados de precisión. La
herramienta más versátil del soldador.
🔥 Oxicorte
Para cortar chapas y perfiles de acero de cierto espesor de forma
rápida. Usa calor y combustión.
⚡ Arco-Aire
Para eliminar material de soldaduras defectuosas. Rápido y muy
efectivo en reparaciones.
Corte por esmerilado (amoladora)
La amoladora es la herramienta de corte y preparación más utilizada
por el soldador. Funciona haciendo girar un disco abrasivo a gran
velocidad que desgasta o corta el material al contacto.
Para qué se usa
1
Preparación de bordesDar forma al bisel antes del montaje y la soldadura.
2
Preparación de la raíz en empalmesLimpiar y dar acceso a la zona de raíz antes de soldar por el
otro lado.
3
Resanado de cordonesEliminar material defectuoso de soldaduras que hay que
reparar.
4
Acabado y repasadoDejar el cordón al ras ("a paño") o con el acabado
superficial requerido.
Tipos de amoladora
Tipo 1 – Radial grande
Biseles en chapas y tubos. Mayor potencia, requiere más fuerza.
Tipo 2 – Radial pequeña
La más habitual. Ideal para empalmes y trabajos generales.
Tipo 3 – Esmeril de banco
Para afilar el electrodo de tungsteno en TIG.
Tipo 4 – Recta (rotalin)
Para zonas de difícil acceso. Más revoluciones, mayor riesgo.
Tipos de discos
Grosor de 1 a 3 mm. Para seccionar
material.
El disco de 1 mm da el mejor acabado de
corte, pero es frágil y puede romperse si se ejerce fuerza
lateral.
El de 3 mm aguanta más, aunque calienta
más el material. Es el mejor para la preparación de la
pasada de raíz.
ImportanteNunca uses un disco de corte
para desbastar. Pueden romperse con facilidad y el fragmento sale
despedido con fuerza pudiendo causar heridas graves.
Grosor de 6 a 10 mm. Para preparar bordes,
repasar cordones y desbastar material.
No se rompe durante el trabajo normal. El disco más seguro
en uso cotidiano.
Ideal para la preparación previa a los empalmes, como la
pasada de raíz.
Discos multiláminas. Para acabados finos y
repasado de cordones.
Dejan una superficie mucho más lisa que el disco de
desbaste.
Se usan al final del proceso, cuando la soldadura ya está
hecha y solo se necesita mejorar el acabado.
Normas básicas de uso
Usa la presión justa: más presión no significa
más rapidez, sino más calor, menos control y mayor riesgo de
rotura del disco.
Dirige siempre las chispas hacia el suelo o
hacia un deflector, nunca hacia personas, materiales inflamables
o equipos de soldeo.
Sujeta la herramienta con
ambas manos firmemente, especialmente la radial
grande (tipo 1) y la recta (tipo 4).
Revisa que el disco esté
bien montado y sin grietas antes de
usarlo.
Seguridad
🥽
Protección ocularGafas o pantalla siempre. Las partículas salen a gran
velocidad.
🧤
Guantes y ropaProtege las manos y cuerpo de las proyecciones abrasivas y
calor.
👂
Protección auditivaLa amoladora genera ruido intenso dañino con exposición
prolongada.
🚫
Entorno despejadoVigila lo que hay alrededor: personas, inflamables y equipos
cercanos.
RecuerdaSiempre que manejes una herramienta
rotativa, presta atención especial al entorno. Un segundo de
distracción con una amoladora en marcha puede provocar un accidente
grave.
Oxicorte
El oxicorte usa el calor de una llama (gas combustible + oxígeno) para
llevar el metal a alta temperatura y, a continuación, una corriente de
oxígeno puro que lo oxida y expulsa, produciendo el corte.
Se usa principalmente para cortar chapas y perfiles de acero de cierto
espesor cuando se necesita rapidez y la precisión no tiene que ser
máxima.
Componentes básicos
Componentes del equipo de oxicorte: botellas, reguladores,
mangueras y soplete
Importante — ConexionesLa línea de oxígeno
tiene rosca a derechas y la de acetileno
rosca a izquierdas. Esto evita intercambiar
conexiones por error. Nunca engrases la línea de
oxígeno: la grasa en contacto con oxígeno puro puede explosionar.
Cómo funciona el oxicorte
1
PrecalentamientoLa llama del soplete calienta el acero hasta unos 1000 °C
(color rojo-amarillo brillante).
2
Apertura del oxígeno de corteSe abre la válvula de oxígeno puro, que reacciona con el
acero caliente y lo oxida generando el corte.
3
Avance del sopleteEn cuanto la sangría empieza a salir por la parte inferior,
se avanza el soplete a lo largo de la línea de corte.
Tipos de llama
Reductora
Doble dardo. Exceso de acetileno. No es la llama de trabajo.
✓ Neutra
Un solo dardo. O₂ y acetileno en equilibrio. Llama de trabajo.
Oxidante
Dardo corto y agudo. Exceso de O₂. Puede dañar el material.
RecuerdaPara ajustar la llama, parte siempre
de un exceso de acetileno (doble dardo) y ve abriendo el oxígeno
hasta que los dos dardos se funden en uno: esa es la llama neutra,
la correcta para trabajar.
Seguridad en el oxicorte
🔧
Revisa antes de usarComprueba que no hay fugas, roscas apretadas y juntas en buen
estado.
🚭
No engrases el oxígenoLa grasa en contacto con oxígeno puro puede
explosionar.
🔥
Usa mechero de chispaNunca enciendes el soplete con un mechero de gas de bolsillo:
puede explotar en la mano.
🥽
Protección visualGafas de oxicorte. La sangría al iniciar el corte puede
causar quemaduras.
🚫
No uses piezas dañadasRoscas deformadas o juntas en mal estado pueden provocar
fugas de gas.
💨
VentilaciónEl oxicorte genera humos y proyecciones. Trabaja en zonas
bien ventiladas.
Corte por arco-aire
El arco-aire combina un arco eléctrico con una corriente de aire
comprimido. El arco funde el metal y el chorro de aire lo expulsa en
forma de partículas líquidas, vaciando el material de manera muy
rápida.
El arco eléctrico funde el material y el chorro de aire lo expulsa,
creando un canal
Para qué se usa
El arco-aire se usa principalmente para el
resanado de cordones: cuando una soldadura tiene
defectos internos (grietas, porosidades, falta de fusión), hay que
eliminar ese material para poder soldar de nuevo correctamente.
✅ Principal ventaja: velocidad
Mucho más rápido que la amoladora para grandes volúmenes. Lo que
con disco llevaría horas, con arco-aire se hace en minutos.
⚙ Proceso habitual
Arco-aire elimina el material → amolado limpia la superficie
carburada → nueva soldadura.
Riesgos y seguridad
👂
Protección auditiva obligatoriaEs uno de los procesos de mayor nivel sonoro en taller.
🥽
Protege cara y ojosAl iniciar el corte la sangría rebota. Protéjete desde el
primer instante.
🔥
Riesgo de incendioEl metal líquido se expulsa en todas direcciones. Aleja
materiales inflamables.
💨
Zona ventiladaGenera humo y partículas. Aplica en zonas con extracción de
humos.
ImportanteTras el arco-aire la superficie
queda carburada (contaminada con carbono del
electrodo de grafito). Es imprescindible repasar con amoladora antes
de volver a soldar para eliminar esa capa superficial.
Comparación de procesos
Elegir el proceso correcto depende del tipo de trabajo, el material y
la precisión necesaria. Esta tabla resume cuándo usar cada uno:
Proceso
Uso principal
Precisión
Velocidad
Aplicación típica
Esmerilado
Preparación de bordes, acabados, limpieza
Alta
Media
Trabajo de precisión en taller
Oxicorte
Corte de chapas y perfiles de acero
Media
Alta
Estructuras metálicas, cortes largos
Arco-Aire
Eliminación de material defectuoso
Baja
Muy alta
Reparaciones, resanado de cordones
RecuerdaEn la práctica, estos tres procesos se
complementan. Es habitual usar el oxicorte para un corte grueso, el
arco-aire para eliminar una zona defectuosa y, después, la amoladora
para dejar la superficie limpia y lista para soldar.
¿Cuándo usar cada uno?
⚙
Esmerilado — para precisión y acabadoCuando necesitas preparar biseles, limpiar una zona de
soldadura o dejar un acabado fino. El proceso más versátil y
de mayor control.
🔥
Oxicorte — para cortar rápidoCuando tienes que cortar chapas o perfiles de acero de cierto
espesor y la precisión no tiene que ser máxima. Ideal para
estructuras y cortes largos.
⚡
Arco-Aire — para eliminar material rápidoCuando hay que retirar una zona defectuosa de una soldadura.
Mucho más rápido que la amoladora para grandes volúmenes de
material.
